Любой профессиональный ножевой мастер может подтвердить простую истину – рукоять ножа важна как и сам клинок. С древних времён, эти две важные части изделия разделяли его пополам. И каждая из них заслуживает отдельного слова. Но сегодня мы поговорим о том, как же соединить эти две части. Основные способы крепления рукояти ножа: накладной монтаж и всадной.
Рукоять ножа для монтажа.
Тип крепления рукояти ножа
От конструкции, материала, из которого рукоять изготовлена, и способа её монтажа зависят в дальнейшем многие факторы. Поговорим об этом более подробно.
Удобство работы ножом во многом зависит от той части, которую держит рука. Усталость и неровность резов, напрямую связаны с формой рукояти. Основными методами крепления реально можно назвать два.
- Простой и менее затратный по времени – всадной. Все знают, как насаживается напильник на ручку. Это практически такой же вариант, но есть свои тонкости. Если изначально конструктивно было задумано, что хвостовик будет небольшой длины. То в данном случае будет использоваться для надёжности клей, и желательно с хорошими качествами, вроде эпоксидной смолы. Допустимо, на конце хвостовика нарезать резьбу и закрепить ручку гайкой. В таком варианте уже можно использовать наборную рукоять. Этот метод имеет свои плюсы: низкий вес, придание любой формы и нож поддаётся ремонту.
- Второй способ, может стать более трудоёмким, он называется – монтаж из накладок. Принцип, в данном случае, определяется в самом начале изготовления ножа. Из названия понятно, что хвостовик будет плоским продолжением клинка, а из любого материала, типа: дерево, пластик, синтетические полимеры и т.д. Вырезаются две симметричные пластины и крепятся при помощи заклёпок. Затем подгоняем на наждаке до нужной формы. За исключением складных ножей. Там пластинки или приклеивают, или клепают на половинках рукояти складня отдельно.
Выбирать материал стоит от назначения изделия. Если клинок предназначается для охоты, то соответственно лучше использовать прочный и износостойкий элемент. В случае использования в домашних условиях приемлемо сделать рукоять легче, уставать рука будет медленнее.
Всадная ручка
Если был выбран этот способ, надо позаботиться о необходимом инструменте. Список на самом деле не очень большой. А главное, что любой из компонентов дозволено заменять аналогичным по свойствам предметом.
Всадная ручка ножа.
Работать будем с деревом. Инструкция по креплению всадным методом:
- Самый минимальный набор инструмента, выглядит так: свёрла, дрель, напильники, надфили, линейка, карандаш, наждачка, эпоксидный клей. В принципе этого достаточно.
- Первым делом лучше изготовить эскиз. Выполните его на бумаге с помощью карандаша, при этом приложив клинок на бумагу. Дорисуйте рукоять, какую её хотите видеть. Обозначьте заранее размеры заготовки. Не забывайте, что для данного способа подходит хвостовик вытянутой формы.
- Подобрав брусок подходящий по размерам, доведите его до полной симметричности, и только потом разметьте его. Закрепите в тиски и самым тонким сверлом начинайте насверливать отверстия в соответствии с толщиной хвостовика (всё это должно быть размечено).
- Всё время примеряем клинок. Сидеть он должен хорошо и не болтаться, брусок грубо обрабатываем, с учётом обоймицы и больстера. И в принципе можно склеивать. Клеящий материал лучше использовать быстросохнущий, эпоксидная смола – в самый раз. Устанавливаем сохнуть под «гнётом» на сутки. Удерживающее устройство можно смастерить самому.
Принцип на самом деле несложный, нужно только всё выполнить ровно, аккуратно и в соответствии с вашими чертежами. Просохнув, рукоять можно довести до окончательного варианта с учётом разметки используя напильники, наждачку и даже шлифовальный станок, если он есть.
Накладная ручка
Специалисты утверждают, что этот способ надёжнее, но и вес самого ножа будет заметнее больше. Подготовка к монтажу накладок рукояти проходит ещё на этапе создания клинка. Хвостовик, должен быть практически полноценным продолжением клинка, возможно, с анатомическими вырезами, это уже дело мастера.
Накладная ручка ножа.
- Из практически любого материала вырезаем две симметричные пластины, согласно эскизу, который нужно обязательно сделать.
- Подгоняем все мелочи под хвостовик, если нужно и его рихтуем.
- И следующим этапом, точно наметив места, насверливаем отверстия на заготовках и в самом хвостовике.
- В итоге всё это вместе заклёпываем.
- А в конце на «чистовую» обрабатываем наждачкой или войлочным кругом, на станке.
Виды используемых материалов
Для выбора сырья изготовления ручки. Надо точно знать для чего будет использоваться нож. Соответственно большую роль играет сам хвостовик. Делая изделие себе, вы быстро поймёте что нужно. Изготавливая на заказ, дело принимает другой характер.
Можно столкнуться с неправильным выбором материала для рукояти заказчиком. Взялись изготавливать на заказ: будьте коммуникабельным и находите компромисс. Или дайте прочесть мануал про ручки. Материалы бывают разные по своим свойствам и характеристикам, иногда становится сложно выбрать, из чего изготовить рукоять, но мы попробуем подсказать.
Металлическая, используется в основном для кухонных ножей, складней и мультитулов. Принцип изготовления бывает разный, рукоять может быть полой и привариваться к клинку. А в иных случаях, она является самим хвостовиком.
Нож с металлической ручкой.
При обработке их делают рифлёными, для лучшего удерживания в руке. Минусом ручки, считается сильная теплопроводность, работать на морозе голой рукой, таким ножом долго не получится. Вес изделия играет немалую роль.
Пластмасса
Пластмассовое изготовление рукояти, при сравнении с деревом, появилось относительно недавно, около 100 лет назад. В былые времена, производственная и химическая промышленности ещё не успели достичь таких высот, как сегодня. И раньше этот материал считался довольно редким. В основном пластмассу применяют для изготовления кухонных и складных ножей. Но существуют его разновидности:
- простейший и «неказистый» с виду материал, но довольно функциональный и применяемый для кухонных ножей – пластик ABS;
- лёгкие, рука не устаёт работать – нейлоновые термопластики, характеристики практически как у варианта выше;
- не любящие температуру и малая механическая прочность, придаёт этому сырью неширокую популярность – эластичные термопластики;
- довольно популярный благодаря своим качествам материал – микарта, он относится к группе электроизоляционных слоистых пластиков. Ударопрочный, легко поддающийся обработке диэлектрик нашёл себя в производстве рукоятей. Изготавливается на основе бумаги или нити, материал довольно увесистый и прочный.
Нож с пластмассовой ручкой.
Вариантов пластмассового сырья для рукоятей, немало. Многие специалисты уверенны, что сегодня пластиковые изделия могут достигать более высоких технических показателей, чем у природных. Да и доступность их, гораздо проще, чем дерево из Африки.
Кожа
Наборная рукоять из кожи не скользит в руке, но к сожалению, быстро «набирает» воду и впитывает запахи. Принцип изготовления несложный, на хвостовик надеваются кусочки кожи, предпочтительно грубой и толстой.
Нож с кожаной ручкой.
Проклеиваются между собой и закрепляются на конце рукояти навершием. Затем обтачиваются на абразивном станке, и рукоять отлично сидит в руке. Но многие жидкости для неё губительны, особенно солёные, по этой причине популярность невелика.
Дерево
Самым популярным и разнообразным материалом, по праву считается – древесина. Внешне привлекательный вид, отсутствие скольжения, рукоять реально выполнить анатомическую или другой формы. Но у различных деревьев, качество и цвет отличаются, приведём несколько примеров:
- очень красивый срез и хорошо обрабатываемый материал у венге;
- довольно дорогая, износоустойчивая и пористая древесина – бокоте;
- самыми популярными породами являются – «железное дерево», эбеновое, и самшит. Все сорта довольно плотные, но плохо сопротивляются влаге, их лучше обрабатывать влагозащитными средствами;
- наш «земляк» – клён, с влагой он ведёт себя замечательно, за счёт меньших пор;
- очень устойчиво к любым погодным условиям, имеет красивый природный рисунок, древо из Африки – бубинга;
- высокая сопротивляемость влаге, за счёт своих природных качеств, хороша для изготовления рукояти – туя;
- не пользуется популярностью, так как сильно деформируется, но при этом красиво смотрится – грецкий орех;
- самым надёжным природным материалом считают – кап. Благодаря его беспорядочной структуре волокон, он тяжело обрабатываемый. В этом его плюс, выдерживает любые механические нагрузки и не впитывает влагу.
Нож с деревянной ручкой.
Береста
Ещё один вариант из наборного природного материала – береста. Бархатистая структура, даёт приятное ощущение при удерживании клинка. Плюсов у неё довольно много:
- теплопроводность низкая, зимой будет греть руку, а летом удерживает прохладу;
- высокие водоотталкивающие свойства, после обработки допустимо её не пропитывать;
- в бересте содержится много дёгтя, она не подвергается гниению;
- уронив случайно изделие в воду, оно будет плавать, из-за пористой структуры рукояти;
- долговечность материала, подтвердит любой археолог, пролежав в земле сотни лет, сохраняет целостность.
Нож с ручкой из бересты.
Набор на рукоять осуществляется таким же образом, как и с кожаным вариантом. Каждый кусочек проклеивается эпоксидной смолой, закрепляется навершием. При высыхании смолы обрабатывается на абразивных кругах и напильником, по любому вкусу.
Резинопласты
Не дорогой и удобный при удержании материал, довольно простого изготовления – резинопласт. С ним допустимо изготовить наборную рукоять или комбинированную. Цельную изготавливают просто элементарным склеиванием двух половинок на хвостовике.
Нож с ручкой из резинопласта.
Преимуществами можно назвать: хорошее сцепление с рукой, замечательный диэлектрик, работать реально в любую погоду, не впитывает влагу и запахи. Присутствуют все положительные качества для нормальной рукояти. Единственным минусом, можно назвать его сильную горючесть, если разогреть до горения – потушить не получится.
Синтетические волокна
В окончании описания материалов хотелось бы обязательно отметить – синтетические волокна. В основном их применяют поверх уже существующей рукояти. Простым обматыванием. Они имеют достаточно много преимуществ: высокая устойчивость к агрессивным средам, низкая стоимость и главное: обмотку довольно просто заменить.
Нож с ручкой из синтетических волокон.
А самым известным материалом из синтетических волокон считают – текстолит. Его крепят на ручку клёпками, а прослужит он, пока клинок не сотрётся в иглу. Содержит все положительные качества хорошей рукояти, единственное – выглядит не очень эстетично. Некоторые мастера, умудряются делать с ним чудеса, и применяют в наборных комбинированных вариантах.
Заключение
Про типы крепления рукояти к хвостовику, и их особенности было описано в самом начале статьи. Напомним, что их существует два: накладной и всадной монтаж. Споры на тематических форумах не угасают. Кто-то считает проще один тип, а кому-то по душе другой. Спорить здесь нет смысла, каждому – своё.
ПредыдущаяСледующая
Вам также может понравиться
Изготовление ножа и ножен своими руками
Последнее время модно стало работать руками. Это не может не радовать. Хочу выложить совместную работу с товарищем по изготовлению ножа и пошиву к нему ножен.
Берем заготовку из куска стали CPM 3V. Она уже закалена и на точиле сделан контур.
Самое главное здесь не перегревать заготовку — не забывать постоянно смачивать холодной водой.
Для ровной границы спусков, крепим ограничитель из стальных пластин. Начинаем срезать уголки старой лентой — новую жалко, абразив облетает с новой ленты, когда прижимаешь не плоскостью, а торцом железяки.
- Обдираем как можно симметричнее, особо следим, чтобы будущая режущая кромка была строго по центру. Разметка чертилками для косых и криворуких
- Промежуточный вариант
Теперь можно и новую ленту ставить и выводить уже сами спуски. Основная работа приходится на самую грубую ленту Р36-40. А остальными лентами достаточно пройти один раз. После обдирочных лент, ставим шлифовочные и тоже каждой по разу проходим — наводим поперечный сатин.
Теперь можно снять колодку и ободрать обух. Немножко поводил по обычной ленте и придал блеск тризактами.
Затем проверил клинок на коррозионную стойкость — намочил его и оставил на столе на ночь. Утром обнаружил рыжее пятнышко на голомени, видимо мало ободрал обгоревший слой. Да не беда, пятно стерлось пальцем, оставив серый след на своем месте.
Теперь начинаем из куска стабилизированной деревяшки и латуни творить рукоять. Профиль был уже давно нарисован дома. Для развесовки в рукоять, запланировал тыльник оборудовать латунным противовесом.
Вырезаем из латуни заготовки и размечаем в них будущие отверстия керном.
- Контур придаем, зажав в клещах с фиксатором, не знаю как по русски называется.
Будущий больстер украшаем серией отверстий, сверла берем диаметром меньше толщины клинка, это для того, чтобы было куда ошибаться. Отверстия соединяем надфилями, выводим прямоугольную щель и заглубление для пятки клинка. Торец больстера также обдираем на гриндере.
В тыльной заготовке достаточно высверлить два отверстия и вогнать в них латунные штыри. Еще можно сверлить не до конца, а штырьки припаять. Ну а я решил не паять.
Если щель получилась местами шире, то это не беда. Достаточно постучать по тем местам, куда карандашик указывает. Все неровности снаружи, устраняются надфилями и шкурками. Клинок насаживаем с усилием, чтобы не было щелочек для проникновения грязи.
Клинок обматываем малярным скотчем (потому что он легко отдирается), обкладывается кожей и зажимается в тисках. Больстер набивается с помощью трубочки и молотка, если не лезет, то сбивается и надфилем убираем лишнее в местах замятия.
- Подгоняем элементы
Настало время убирать все лишнее от деревяшки. Размечаем профиль рукояти, намечаем ось рукояти. Высверливаем и расширяем норку для хвоста клинка. Пилки, традиционно от электролобзика, а чтобы было видно, что творится в глубине, пригодится узенький фонарик.
- Экспресс диета
- Главное соблюдать симметрию и постоянно контролировать забор материала
- Слесарка и полировка шкурками готова. Можно полировать до 2500 грит но обычно хватает и 1000 — 1500
Наносим слой карнаубского воска для блеска.
Чисто визуальный аспект, так как деревяшка на рукояти уже стабилизирована и воды не боится.
Идем к товарищу который будет шить ножны. Примерно так выглядит половина используемого инструмента.
- Выбрав кожу начинаем кроить
Из куска толстой и твердой кожи делаем важнейший элемент — проставку. Без нее нож быстро прорежет нитки и ножны надо будет или выкидывать или ремонтировать.
- Вклеиваем проставку на заготовку
- Убираем лишнее
- Этот инструмент позволяет нарезать кожу на ровные ремешки
- Делаем подвес
Торцы кожи ровняются на абразивном кругу. Можно полировать но у нас такой задачи нет. Хочется оставить элементы натуральности.
- Делаем урез кожи полукруглым
- Размечаем место под будущую кнопку
- Фурнитура всякая
- Ставим кнопку
- Начинаем шить
Стоит отметить что способ крепления нитки в иголке несколько не стандартный. Но оказалось что очень удобный — нитка не выпадает. Кстати нить специальная по коже — она в сечении прямоугольная.
- Пришиваем хлястик. У кого то его просто вырезают вместе с заготовкой — но у нас такой дизайн)
- Концы ниток подпаливаем на огне
- Ну вроде почти и все
- А да чтобы урез он же торец был более гладким немного полируем его рогом оленя.
- Итоги с разных ракурсов
- В ножнах
Всадной монтаж рукояти ножа, необходимый инструмент, эскиз, обработка заготовки, вклеивание хвостовика клинка в рукоять ножа
Всадной монтаж рукояти ножа довольно прост и надежен, в самый раз для начала. Всадной монтаж это как в напильнике, когда хвостовик инструмента вбивается в глухое отверстие ручки. В напильниках этим, как правило, и ограничиваются, а в нашем случае соединение усилено клеем. Начнем!
Инструмент необходимый
Тиски, дрель, сверла, напильники, надфили, угольник (можно обычный школьный треугольник), наждачная шкурка разной зернистости (например, Alotex №120, 180, 320), карандаш, маркер, струбцина для вклеивания клинка (далее приспособа), эпоксидный клей, деревянные опилки из-под напильника (появятся в процессе работы).
Инструмент желательный
Вертикально-сверлильный станок, фрезерный станок с ЧПУ, дремель, в общем все что найдете. (шутка).
Исходные материалы
Клинок (готовый), больстер (готовый), деревянный брусок, материал для проставки, если таковая нужна (в данном случае олений рог), кожа толщиной 1-1,5 мм, может пригодится.
Эскиз ножа, перенос изображения рукояти на заготовку
Начинать работу следует с прорисовки эскиза будущего ножа в двух проекциях. Можно делать это по-разному. Традиционно (по-старинке), положить клинок на бумагу, обвести контур карандашом и потом дорисовывать рукоять. Вытирать и снова дорисовывать. Этот способ самый простой, но не самый продуктивный.
Раз вы читаете этот текст, то можно предположить, что у вас есть компьютер, а значит и какой-нибудь графический редактор. Типа CorelDRAW. Этот пакет не очень сложен и предоставляет массу возможностей в плане редактирования формы, и раскрашивания эскиза.
В процессе эскизирования вы определитесь также с глубиной и формой требуемого отверстия под хвостовик. Хвостовик клинка, возможно, будет длиннее чем вам нужно. Обрежьте лишнее (болгаркой, на точиле, или ножовкой, если хвостовик не каленый) из расчета, что хвостовик будет заходить в рукоять на глубину от 1/2 до 2/3 ее длины.
Если хвостовик гладкий и ровный, сделайте на нем несколько надрезов, выше перечисленным инструментом. Надрезы неглубокие не более 0,5 мм, они нужны для лучшей сцепляемости с клеем.
Когда с эскизом рукояти определились, можно приступать к переносу изображения рукояти на заготовку.
Предварительно можно подогнать заготовку по толщине, к размеру будущей рукоятки, плюс по 2 мм на сторону (припуск на обработку), а можно сделать это и после сверления.
Особенно если вы не уверены, что сможете просверлить отверстие точно по оси. Проще всего распечатать изображение на принтере в масштабе 1:1, вырезать контур, наложить на заготовку рукояти и обвести маркером.
Обработка заготовки рукояти ножа под всадной монтаж
Отрезаем передний торец бруска, проверяем перпендикулярность и выравниваем плоскость, сперва напильником, затем на наждачной шкурке. Шкурка должна быть неподвижно закреплена на какой-либо ровной поверхности.
Брусок нужно держать пальцами как можно ближе к обрабатываемой поверхности.
Если держать брусок высоко, и/или не закрепить шкурку, то есть, при обработке брусок будет гнать перед собой волну, обрабатываемая поверхность получится сферической.
Затем размечаем центральные оси отверстия под хвостовик и переносим на ось границы отверстия. Теперь можно приступать к сверлению. Размеры и форма хвостовиков бывают очень разные, соответственно и методы сверления отверстия будут разные.
В случае когда ширина (В) примерно равна 1,5S имеет смысл обойтись одним цилиндрическим отверстием, диаметр которого равен диагонали прямоугольника сечения. Закрепляем заготовку в тисках под таким углом, чтобы работать дрелью было удобно. Керном или шилом, отмечаем центр отверстия.
Прицеливаясь по размеченным осям, сверлим отверстие на всю глубину хвостовика ножа. Затем выбираем клин в устье отверстия. Сверлом диаметром равным S делаем два наклонных отверстия, а оставшиеся перегородки убираем либо сверлом, заклоняя дрель, либо надфилем. В результате получим такое отверстие.
Не забывайте удалять стружку из отверстия. Удаляя стружку никогда не дуйте ртом в глухое отверстие! Пожалейте глаза! Для выдувания стружки отлично подходит обычная спринцовка. Вообще, обзаведитесь полезной привычкой работать в очках. Когда песчинка с наждачного круга, или крохотная щепка застряет в оболочке глазного яблока, это, как минимум, очень больно.
Всадной монтаж рукояти ножа под хвостовики в виде клина
Часто встречаются хвостовики клинка в виде клина. После сверловки центрального отверстия, начинаем его раздалбывать. Делается это заклоном свела вверх-вниз с одновременной подачей вперед-назад. Не нужно прилагать большое усилие заклоняя сверло, оно сломается.
Важно! Даже если толщина клинка 1,5 мм не берите сверло диаметром менее 4 мм. Первое: тонкое сверло — короткое сверло. Чаще всего в магазинах, на базарах встречаются сверла средней серии (в смысле длины). Так, например, сверло диаметром 4,5 мм имеет полную длину 80 мм, из которых 10-15 мм будут зажаты в патрон дрели, следовательно рабочая длина 65-70 мм. Это не много.
Сверло 3,5мм, полная длина 70 мм, рабочая длина 55-60 мм. Это совсем мало. Сверло 5,5 мм, полная длина 93 мм, рабочая длина 78-83 мм. Уже нормально. Есть, конечно, и длинная серия сверл (для указанных диаметров длина больше на 40 мм), но тут другое. Чем тоньше сверло, тем легче его уводит и тем проще его сломать.
После того как отверстие под всадной монтаж получено, примерьте к нему хвостовик клинка и при необходимости доработайте или отверстие сверлом/надфилем, или хвостовик на точиле.
Всадной монтаж рукояти ножа в ступенчатое отверстие
Следующий метод заключается в получении ступенчатого отверстия под всадной монтаж клинка ножа. Начинают сверление со сверла наибольшего допустимого диаметра, исходя из расчетной толщины будущей рукояти. Если хвостовик очень широкий в основании, отверстие можно расширить с помощью надфиля или пилочки от электролобзика.
Всадной монтаж рукояти ножа для хвостовиков клинка в виде клина или прямоугольника
Следующий способ под всадной монтаж подходит для хвостовиков в виде клина или прямоугольника, любой ширины. Диаметр сверла нужно выбирать на 1 мм больше толщины хвостовика.
Но опять таки менее 4 мм лучше не брать. Понадобится также алюминиевый или латунный стержень длиной примерно на 5 мм больше желаемой глубины отверстий.
Возможно проще сперва найти стержень, а затем подобрать к нему сверло по диаметру.
В крайнем случае можно воспользоваться обыкновенным гвоздем, отрезав ему шляпку. Вообще обратите внимание на соотношение длин стержня и сверла с глубиной отверстий, на рисунке. Отверстия размечаем почти впритык друг к другу.
Сверлим крайнее отверстие. По мере заглубления сверла в брусок, чаще вынимайте его и очищайте от налипшей стружки. Когда отверстие будет готово, продуйте его и вставьте в него заготовленный стержень. Он должен идти с легким усилием. Сверлим следующие отверстие. Плотно вставленный стержень не даст сверлу съехать в уже готовое отверстие.
Следующий этап — удаление оставшихся перегородок. Как видно из иллюстрации, процедура предельно проста. Водим сверлом от края до края, постепенно срезая перемычки.
Главное не спешить и не пытаться снять за один проход более 0,5-1 мм материала. Очень удобно выполнять эту процедуру в сверлильном станке. После удаления перегородок можно поправить форму отверстия надфилем.
Отверстие под всадной монтаж клинка готово.
Грубая обработка заготовки рукояти под всадной монтаж клинка
Теперь можно грубо ободрать заготовку под всадной монтаж, приближаясь к форме будущей рукояти. Зажимаем брусок в тисках и удаляем лишнее при помощи ножовки по металлу и грубого напильника. Опилки собираем на заботливо подстеленную газету и ссыпаем в какую-нибудь емкость, желательно с крышкой.
Приспособление под всадной монтаж клинка в рукоять ножа
Перед вклеиванием собираем нож на сухую, в приспособлении, чтобы проверить прилегание частей. Пару слов о самом приспособлении.
1. Основание. 2. Держатель с пазом. 3. Прижим со вспомогательными отверстиями.
4. Резьбовой стержень М10 метровой длины, с гайками.
Как видно из иллюстрации приспособление под всадной монтаж рукояти ножа предельно простое. Покупные комплектующие здесь — стержень, шайбы и гайки (водятся в магазинах крепежных изделий, строительных маркетах и т.п.). Планки из 20 миллиметровой фанеры (доски, паркетины и т.п.).
Главное соблюсти соосность и перпендикулярность. Лучше всего стянуть планки в пакет и просверлить совместно. В деталях 1 и 2 отверстия доработать в пазы так как на иллюстрации, такое расположение пазов позволяет, при необходимости, снять планку без утомительного свинчивания гаек.
Клинок вставляем в паз держателя, при помощи угольника выставляем перпендикулярно и постукиванием по хвостовику забиваем, не глубоко, в основание.
Деревянными клинышками забиваемыми в паз добиваемся неподвижности клинка. Надеваем больстер, проставку и черен рукояти. Ставим прижим.
В случае вот такой изогнутой рукояти потребуется дополнительный упорный брусок, который и прикручиваем шурупами.
Если плоскости выведены идеально, то на просвет мы не увидим щелей между больстером и проставкой, и проставкой и череном. При наличии щелей можно поступить по-разному. Либо доработать плоскости, либо поставить кожаные вставки. Конечно, вставки можно поставить и из чисто дизайнерских соображений, если нужно получить контрастную границу, например.
Вклеивание хвостовика клинка под всадной монтаж в рукоять
Итак, все проверили, все отлично — можно клеить. Эпоксидным клеем. Каким? Да каким угодно. Удобны быстросхватывающиеся «пятиминутные» клеи. Они как правило идут в «двуствольных» шприцах.
Удобство их в том, что с дозировкой не ошибешься, а недостаток именно в быстросхватываемости. Больше других мне понравился клей эпоксидный универсальный марки «Химконтакт-Эпокси».
Он водо-масло-бензо-термостойкий и высокопрочный, ТУ-У 24.6-2558309112-004-2003.
После смешивания сохраняет текучесть 1,5-2 часа, то есть можно не спеша, с перекурами, аккуратно собрать рукоять ножа под всадной монтаж. Полимеризуется сутки.
Главное не ошибиться в пропорции, смола- отвердитель (читаем инструкцию). На глаз мерить не будем. Зайдем в аптеку и возьмем два одинаковых одноразовых шприца (объемом 2-5 мл).
Набираем смолу и отвердитель без иглы (через иглу не пойдет), не нарушаем пропорцию.
Замесили клей. Добавляем заготовленные опилки, по объему примерно столько же сколько смолы или немного меньше. Смазываем тонким слоем склеиваемые поверхности больстера, проставки, вставок и торец черена рукояти. Смазываем и сразу надеваем на хвостовик все кроме черена. Отверстие под хвостовик заполняем клеем, можно использовать шприц.
Клей наливаем естественно не доверху, но с запасом, стараясь лить так, чтобы не образовывались воздушные пузыри. Главное чтобы не было пустот, а излишки клея выдавятся. Насаживаем черен на хвостовик и фиксируем прижимом. Удаляем тряпкой выдавленные излишки клея, убеждаемся что все детали сидят ровно, ставим приспособление под всадной монтаж рукояти в теплое место и идем отдыхать.
Через сутки, проверяем застыл ли клей, если да, то можно приступать к дальнейшей обработке рукояти, если нет — на батарею. Проверяем так, на стыках деталей клей образует небольшие выступы, на такой выступ нужно нажать ногтем. Если останется вмятина — значит не застыл.
Потом клинок ножа туго оборачиваем в несколько слоев бумагой, а поверх изолентой, чтобы его безбоязненно можно было зажимать в тиски и при помощи напильников и наждачной шкурки выводим форму рукояти ножа.
Статья от Egor
Походный нож своими руками. Первый опыт
Скажу откровенно, изначально, при изготовлении ножа, я писать и публиковать статью не собирался. Для этого выбора было две причины: во-первых, это первая работа в этом направлении, а во вторых… Во вторых то, что на пространстве рунета возникла странная ситуация касательно ножей, почему-то каждый встречный поперечный считает себя мастером в этом деле, и под статьями по ножам постоянно тьма гневных отзывов, даже когда работа вполне достойная. Хотя в общем и целом причину такого поведения я понимаю. Нож — базовый предмет выживания человека как вида, ему уже тысячи лет. По этому даже в эпоху доставки лапши на дом в человеке осталось что-то от охотника, заставляющее его особо яро выражать свою позицию именно по этому предмету. Но волков бояться — в лес не ходить, так что…Начну, как всегда, с предыстории. Я давно хотел хороший походный нож, но все никак то руки не доходили, то приходила жаба. И тут одним летним днем мой товарищ Владимир предложил отковать нож самостоятельно. Идея была подхвачена с энтузиазмом и уже на следующий день на руках была вот такая заготовка.Некоторые фото делались на телефон и вышли не очень, т.к. под рукой не было фотоаппарата. Но их не много.
Но это я забежал вперед. Процесс начался конечно же с чертежа. Я, в принципе, уже знал что хочу, финский пуукко. Поиски на ганзе не заставили себя долго ждать, и после минуты жужжания принтера на руках была распечатка скандинавского «Томми», близкого ножа, с которой я и отправился в импровизированную кузню.
Кому интересны размеры ножа — шаг клетки 10 мм. В процессе изготовления конечно от чертежей немного ушел, но незначительно, клинок длиннее на несколько миллиметров, а рукоять где-то на сантиметр короче.Процесс ковки я, к сожалению, не снимал, ну как-то совсем не до этого было. Но в целом это и неважно, так как словами это не объяснить, это из тех вещей, которые, как говорится, не попробуешь — не поймешь. Коротко — клинок откован из автомобильной рессоры, закален в отработке. Нормализацию проводил дома, в духовке. Нож откован клином, то есть своды сформированы еще при ковке. А еще нужно хорошо попыхтеть)
После некоторого времени с наждачкой получил из заготовки вот это.
Убирать все ямы от ковки сознательно не стал. Ямы не глубокие, легко очистятся от загрязнений, но при этом придают ножу некий «первобытный» вид. Это конечно дело вкуса, Вы, возможно, с этим не согласитесь, Ваше право. И да, я знаю, что обработку обычно производят до закалки.
Тут дело в том, что Владимир, товарищ, свои ножи после закалки не обрабатывает вообще (кроме заточки, разумеется). При закалке в масле на ноже получается естественное воронение, которое он и оставляет для защиты от коррозии. Но мне такой внешний вид не понравился и я решил его хоть более или менее отшлифовать. Рукоять я решил делать из бересты.
Вообще, по «классике», рукояти для таких ножей делают из карельского березового капа, но я пошел путем дешевизны и доступности. Забегая вперед скажу, что береста шикарный материал для этих целей. Она доступна в наших регионах (если Вы знаете русский то 99% что березы у Вас растут), она легко обрабатывается, готовая рукоять очень приятна на ощупь и хорошо сохраняется.
В общем из бересты был набран пакет, фото готового пакета я где-то потерял, по этому позаимствовал в интернете, ничем они не отличаются.
Единственное, такие отверстия я не вырезал. Я просто пробивал их просечкой посередине, хотя потом их все равно залило эпоксидом. Склеивается пакет простым приспособлением, которое можно будет увидеть ниже, когда пакет насаживался на заготовку. Сверлом в пакете выбран канал под хвостовик и все это примерено на заготовку.
https://www.youtube.com/watch?v=-FxFZxkg_54
Тут есть нюансы. На форумах советуют по-разному набирать пакеты, от варки и склеиванием естественным способом до склейки эпоксидными смолами. Я пробовал и так, и так. После варки пакет сильно повело (что видно дальше на уже склеенном эпоксидкой пакете), в результате пришлось просушивать и собирать на смолу.
Тут я конечно сам виноват, но на конечном результате это не сказалось. Что важно, при наборе пакета нужно чередовать направления волокон коры с каждым слоем. Теперь самое время задуматься о больстере и тыльнике. Я изготовил их из куска латуни.
Прорезь в больстере проточена тонким диском при помощи гравировальной машины, и доработана надфилем. Будьте осторожны при работе с этими дисками, обязательно защищайте глаза, они не армированы и разлетаются при малейшем перекосе. Прорезь не нужно доводить до идеальной посадки на клинок.
Когда прорезь почти готова — больстер набивается на клинок при помощи сплющенной трубки, это позволяет достичь хорошей подгонки.
На тыльник нужно припаять пару штырей, для хорошей фиксации и установки его на место. Я использовал кусочки вязальной спицы, но можно взять что угодно, хвостовик от тонкого сверла или даже гвоздь. Сталь хорошо паяется флюсами на основе соляной кислоты, я использовал флюс «ACTIV».
Небольшое отступление. Вообще на таких ножах рукоять устанавливается сквозным монтажом, то есть хвостовик проходит насквозь всей рукояти и расклепывается на тыльнике. Я побоялся так делать, да и не все для первого раза получилось ровно, по этому посадил рукоять на эпоксидку.
И тыльник и больстер, разумеется, шлифуются и полируются, для этого в магазине стройтоваров и авто товаров покупается наждачка с зернистостью от 40 до 2500. Эта наждачка еще пригодится и в изготовлении рукояти и ножен к нему, да и в будущем.
В качестве проставок я использовал черный и белый толстый картон, пропитанный цианоакрилатным клеем.
Микарты как-то не завалялось) Больстер, проставки, и основной блок собираются на эпоксидную смолу, для чего из подручных средств была изготовлена простая приспособа (ей же собирался пакет).
Хвостовик ножа при этом нужно загрубить напильником, кругом или чем-то еще. Так же на хвостовике нужно сделать несколько насечек ножовкой или как я, отрезным кругом гравировальной машины.
К слову, тоже нужно сделать и на «хвостиках» тыльника. Сборка на фото выглядит кривовато, так и есть. Это исправилось в процессе выведения рукояти.
Тыльник лучше клеить отдельно после основной склейки, удобно делать это «пятиминутной» эпоксидкой.
Собранная заготовка отправляется под наждачный круг для вывода основных контуров. Я для этого использовал насадку на дрель, одной рукой прижимая дрель к табурету, а другой обрабатывая будущую рукоять. Нормального наждака у меня нет, но и так за 20-30 минут выводятся первоначальные формы.
Сначала стачиваются плоскости перпендикулярные клинку, определяя основную форму рукояти.Далее углы.А дальше ручками…Ручками и еще раз ручками
Рукоять выводиться наждачкой с зернистостью от 40-80 до… Вот тут нюанс.
Где-то на 180 рукоять получается уже достаточно опрятная и просто идеально сидит в руке. Береста при такой шероховатости просто впивается в руку. Однако я хотел, во-первых, поэкспериментировать, во вторых — более гладкой текстуры. Ну нравится мне полированное дерево.
Правда бересту не заполируете, как не старайся, но об этом позже. В общем я продолжил шлифовать до зернистости 2500.
Удивительно, но даже при такой почти полировке береста сидит в руке очень приятно. Не так цепко, но все равно ощущения, буд-то держишь в руке какой-то «софт» пластик, или резину, но очень «теплую» на ощупь. В общем с выбором материала я не прогадал, результатом очень доволен. А загрубить наждачкой, если что, это в любой момент можно.
Пару слов про обработку. После какого-то номера, не помню какого, увидите сами, береста начинает очень сильно загрязняться, от самой шлифовки. Она становится серого, невзрачного вида. Не бойтесь этого. Шлифуйте.
По окончанию шлифовки рукоять протирается изопропиловым спиртом, за два — три захода вся грязь сходит. Спросите где взять? Москитол например, я использовал дезодорант для обуви. Кто хоть раз чуял запах изопропилового спирта — не спутает. А он используется как растворитель во многих аэрозольных средствах.
Возможно и обычным спиртом можно, нет его, не пробовал. На форумах пишут и теплой водичкой с мылом можно.
Собственно готовую рукоять я решил пропитать. Сразу скажу, береста почти не берет на себя пропитку, ибо сама переполнена различными веществами по типу дегтя, которые и придают этому материалу такую долговечность (вспомнить берестяные грамоты).
Но немного берет, для верхнего слоя, что бы не так пачкалась, достаточно. Рукоять я нагрел феном и намазал разогретым льняным маслом. После этого растопил пару церковных свечей (закончился воск) и намазал на рукоять. Не дожидаясь полного застывания затер старым полотенцем.
Тут, как я и говорил, полировать бессмысленно, блеска, как одно известное место у кота все равно не добьетесь. В интернете можно увидеть фото берестяных рукоять, которые блестят. Так рукоять выглядит, если протереть ее маслом и сфотографировать, но стоит вытереть масло тряпкой — и она снова матовая.
Некоторые бересту даже лакируют — но это, ИМХО, бред, так как убивает весь смысл такой рукояти.
Так как нож походный для него были изготовлены ножны. Тут все довольно прозаично. Нож оборачивается листом бумаги, на которой рисуется контур. Этот контур вырезается и переносится на кусок кожи.
Кожу, сапожный крюк и вощеную нитку я купил у сапожника под домом, на все про все отдал примерно 4 доллара. Насмотрелся в интернете роликов и сшил. Шов выбрал «косичка», понравился мне такой.
С кожей работал второй раз в жизни, это не хвастовство, было бы чем, это намек на то, что даже без опыта простые ножны — просто сделать.
Я говорил, что наждачка еще пригодиться для ножен. Так вот срез кожи именно ей и обрабатывается. После выведения ровного контура тем же кругом, а после грубой наждачкой срез был закрашен краской от обычного струйного принтера, пропитан цианоакрилатом и зашлифован наждачкой до 2500. Не профессионально, зато неплохой результат на коленке.
И еще маленький момент. Это, так сказать, авторская доработка. Не моя, Владимира.
Когда мы отковали клинок и придавали ему первоначальные формы на точиле, я выразил желание, что бы на обухе ножа был участок, для высечения им искр из огнива.
Не то что бы я им постоянно пользуюсь, но раз походный — так походный) Идея, в прочем, не моя. Такую опцию я давно увидел на ноже Орлан-2 производителя Кизляр.
Нож, при этом, в некоторых комплектациях шел с ножнами, на которых имелся небольшой карманчик, предназначенный для хранения огнива либо маленького мусата.
В общем на эту идею Владимир ответил своей. На обухе ножа выполнен скос под небольшим углом.
Такой скос Владимир делает на своих походных ножах, и предназначен он для открывания жестяных консервных банок, что бы не портить рабочую кромку ножа. Скос заточен довольно остро, не достаточно, что бы порезаться, но искры высекать будет.
Получилась такая мультидоработка.
Ну и в заключение. Опыт — вещь бесценная. Можно много читать, но пока сам не попробуешь — не поймешь. Своему опыту я рад, результат не превзошел мои ожидания, но и не разочаровал, я получил то, что хотел.
Простой, хороший и рабочий походный нож. Да и работать над ним мне очень понравилось. Теперь в хотелках еще один нож, маленький, с клинком 80-90 мм «грибничек».
Но его уже буду делать, скорее всего, из куска советской рамной пилы.
На этом все, всем спасибо за внимание и удачи в творчестве!
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.