Старые пильные диски для циркулярной пилы — это не только «сырье» для садовых земляных буров, но и отличный материал для изготовления ножей. В данном обзоре автор покажет, как сделать нож из пильного диска своими руками.
Первым делом необходимо нарисовать на пильном диске форму будущего ножа (или можно использовать готовый шаблон).
Далее вырезаем заготовку для ножа с помощью болгарки, обрабатываем ее на шлифовальном или заточном станке, формируем спуски лезвия. В ручке ножа автор сверлит два отверстия.
Как сделать компактный складной нож из баллончика СО2 
Возможно, вам также интересно будет прочитать обзорную статью: как сделать походный складной щепокол из профильной трубы.
После механической обработки автор приступает к чернению клинка в растворе лимонной кислоты. После этого полируем.
Изготовление накладок на ручку
На следующем этапе необходимо будет изготовить две накладки на рукоятку. Их автор решил сделать из листовой пробки.
Классная идея: пассатижи из дамасской стали
Нарезанные куски материалы склеиваем между собой при помощи эпоксидной смолы, разведенной с сажей.
Также автор использует прокладку из фторопласта, чтобы можно было разделить накладки после затвердевания эпоксидной смолы. Вырезаем накладки по форме ручки ножа и обрабатываем на шлифовальном станке.
Приклеиваем накладки к ручке ножа на эпоксидную смолу и дополнительно используем крепеж в виде соединительного винта и резьбовой втулки.
Крутой нож из циркулярного диска
- Сверху на накладки приклеиваем еще по одному кусочку пробкового листа, которые закроют собой видимые части крепежа.
Потом обрабатываем ручку на заточном или шлифовальном станке и вручную напильником. Обработанную рукоятку покрываем слоем прозрачной эпоксидки.
Складной нож из куска пильного диска от циркулярки
Как сделать нож из старого пильного диска для циркулярки, можно посмотреть на видео ниже. Идея принадлежит автору YouTube канала «МАГЁМ».
Сейчас читают:
Наверх
Делаем качественный нож из пилы за два с половиной часа — Охотники.ру
Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.
- Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.
- Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.
- В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».
Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.
Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.
По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.
Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.
В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?
Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.
 |
| фото: Кудряшова Александра |
Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.
Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.
 |
| фото: Кудряшова Александра |
Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.
Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.
 |
| фото: Кудряшова Александра |
По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.
Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.
 |
| фото: Кудряшова Александра |
Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.
Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.
 |
| фото: Кудряшова Александра |
При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.
Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.
 |
| фото: Кудряшова Александра |
Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.
Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.
 |
| фото: Кудряшова Александра |
Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.
Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.
 |
| фото: Кудряшова Александра |
После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.
Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный… Однако клинок был готов.
 |
| фото: Кудряшова Александра |
На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.
Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).
| фото: Кудряшова Александра |
Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.
А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.
| фото: Кудряшова Александра |
Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке.
Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе.
Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.
Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.
| фото: Кудряшова Александра |
После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.
Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.
| фото: Кудряшова Александра |
И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).
Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.
| фото: Кудряшова Александра |
Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.
Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.
| фото: Кудряшова Александра |
Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.
У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.
| фото: Кудряшова Александра |
Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.
У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).
| фото: Кудряшова Александра |
Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.
Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.
| фото: Кудряшова Александра |
Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.
Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.
| фото: Кудряшова Александра |
Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.
| фото: Кудряшова Александра |
Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу…
| фото: Кудряшова Александра |
Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!
Антон Шмидт 11 августа 2017 в 09:52
Как сделать нож из диска циркулярной пилы своими руками?
Кустарный нож из пильного диска циркулярки, ножовочного полотна по древесине либо из пилы по металлу будет служить много лет вне зависимости от условий использования и хранения. Поговорим о том, каким образом изготовить нож из стальных элементов заводского изготовления, что для этого потребуется и на что необходимо обратить пристальное внимание. Также расскажем, как сделать кустарные резцы для любителей резьбы по древесине.
Сырьевым материалом для создания кустарного ножика может стать любой, бывший в употреблении, либо новый режущий компонент из каленой стали.
В роли полуфабриката желательно применять пильные круги по металлу, по бетону, пильные круги маятниковой торцевой и ручных пил. Приличным материалом будет бывшая в употреблении бензиновая пила.
Из ее цепи возможно отковать и изготовить лезвие, которое по своим свойствам и наружному облику будет ничем не хуже легендарных дамасских клинков.
Для создания ножа из диска циркулярки своими руками станет необходимым следующее оснащение и материалы:
- углошлифовальная машина;
- наждачный станок;
- электродрель;
- линейка;
- молоток;
- наждачка;
- брусочки для затачивания;
- напильники;
- кернер;
- эпоксидка;
- проволока из меди;
- фломастер;
- емкость с водой.
Дополнительно необходимо обдумать вопрос с ручкой. Изготовленный предмет должен комфортно ложиться в ладоне.
Для создания рукояти предпочтительнее применять:
- цветные сплавы (серебро, латунь, бронза, медь);
- древесину (береза, ольха, дуб);
- оргстекло (поликарбонат, плексиглас).
Материал для рукояти должен быть цельным, без растрескиваний, гнилости и иных изъянов.
Чтобы лезвие было крепким и тугим, в ходе его создания требуется придерживаться правил обращения с железом.
- На полуфабрикате не должно иметься заметных и невыраженных дефектов. Прежде чем приступать к работе, заготовки требуется обследовать и простучать. Целостный элемент звучит звучно, а бракованный – приглушенно.
- При создании проекта и чертежа конфигурации режущего компонента требуется избегать углов. В подобных областях сталь способна переломиться. Все переходы необходимо делать гладкими, без крутых поворотов. Скосы обуха, предохранителя и рукояти необходимо сточить под углом 90 градусов.
- При вырезании и обработке нельзя допускать перегрева металла. Это ведет к снижению прочности. «Пережаренное» лезвие становится непрочным либо мягким. В процессе обработки деталь необходимо регулярно остужать, всецело окуная ее в емкость с холодной водой.
- Создавая нож из пильного диска, необходимо не забывать, что этот элемент уже прошел процедуру закалки. Заводские пилы рассчитаны на работу с очень крепкими сплавами. Если не нагреть изделие сверх меры во время вытачивания и обработки, то закаливать его не потребуется.
Хвостовую часть лезвия не нужно делать чрезмерно тонкой. Ведь конкретно на данную область ножа будет прилагаться основная нагрузка.
Если пильный диск большой и не сильно изношен, то из него получится изготовить несколько лезвий различного предназначения. Затраченные усилия этого стоят.
Нож из круга циркулярки делается в определенном порядке.
- На диск приставляется лекало, очерчиваются очертания лезвия. Поверху маркера кернером наносятся царапинки либо точечные линии. После этого картинка не исчезнет в процессе выпиливания детали и ее корректировки под необходимую конфигурацию.
- Приступаем к выпиливанию лезвия. Для этой цели стоит применить углошлифовальную машинку с диском по железу. Необходимо вырезать с запасом 2 миллиметра от черты. Это необходимо, чтобы потом сточить пережженный углошлифовальной машинкой материал. Если углошлифовальной машины под рукой нет, то вырезать черновую деталь можно посредством тисков, зубила и молотка либо ножовки по металлу.
- На наждачном станке убирается все ненужное. Делать это нужно аккуратно и не спеша, стараясь не перекалить металл. Чтобы этого не случилось, деталь необходимо периодически окунать в воду до полного охлаждения.
- Подбираясь ближе к контуру будущего лезвия, необходимо быть более осторожным, чтобы не утратить очертание ножа, не сжечь его и соблюсти угол 20 градусов.
- Сглаживаются все ровные участки. Это сподручно выполнять, приставляя деталь к боковой области наждачного камня. Переходы делаются округлыми.
- Заготовка чистится от заусенцев. Выполняется шлифование и полирование режущего полотна. Для этого применяется несколько разных камней на наждачном станке.
Подключите самую крупную конфорку на газовой плите на максимум. Этого не хватит, чтобы разогреть лезвие до 800 градусов по Цельсию, потому вдобавок применяйте паяльную лампу. Подобный разогрев размагнитит деталь. Имейте в виду, что температура закалки разная для различных видов стали.
Вслед за тем, как деталь прогреется до такой степени, что магнит прекратит к ней липнуть, подержите ее в жаре еще минуту, чтобы удостовериться что она прогрелась ровно. Обмакните деталь в подсолнечное масло, подогретое приблизительно до 55 градусов, на 60 секунд.
Оботрите масло с лезвия и поместите его на один час в духовой шкаф, прогретый до 275 градусов. Деталь в процессе станет темной, но наждачная бумага с зернистостью 120 справится с этим.
Отдельно необходимо заострить внимание на том, как изготавливается рукоятка. Если применяется дерево, то берется цельный кусок, в котором производится продольный прорез и сквозные отверстия.
Потом болвашка нанизывается на лезвие, в нем делается разметка отверстий под крепеж. Фиксирование ручки на лезвии осуществляется посредством винтов с гайками.
В варианте с винтовым монтажом головки метизов утапливаются в структуре дерева и заливаются эпоксидкой.
Когда рукоятка собирается из пластмассы, применяются 2 симметричные пластины. Формируем контур рукоятки. Вооружившись напильниками различной зернистости, начинаем формирование контура рукоятки.
Понемногу уменьшайте шероховатость по мере создания. В конце концов взамен напильника на поддержку приходит наждачка. Посредством ее рукоятка сформировывается полностью, ее необходимо сделать совершенно гладкой.
В конце используйте наждачку зернистостью 600.
Нож практически готов. Рукоятку пропитываем (если она деревянная) льняным маслом либо подобными растворами для предохранения от сырости.
Если хотите получить по-настоящему острый нож, применяйте для затачивания водный камень. Как и в варианте со шлифовкой, зернистость водного камня необходимо понемногу убавлять, доводя полотно до совершенства. Не забывайте при этом постоянно мочить камень, чтобы он вычищался от железной пыли.
Резцы по древесины являются ручным инструментом, использующимся для художественной резьбы дерева, стоимость которых не каждому по карману. Вследствие этого у многих возникает желание сделать их самостоятельно.
Резец имеет в своей структуре режущий стальной компонент и деревянную рукоять. Чтобы сделать подобный нож, потребуется элементарный комплект инструментария.
Инструменты и приспособления:
- наждачный станок;
- углошлифовальная машина для нарезки заготовок;
- электролобзик;
- циркулярный резак;
- наждачная бумага.
Кроме того, понадобится сам материал, в частности – углеродистая либо легированная сталь для создания режущего инструмента.
Исходные материалы:
- круглый брусочек из древесины с 25-миллиметровым сечением;
- полоска из стали (0,6-0,8-миллиметровой толщины);
- сверла (под резьбу);
- диски для циркулярного резака.
Расходником также является и абразивный диск, посредством которого будет производиться шлифование резца. БУ диски от циркулярки пригодятся в роли ключевого материала для создания резцов.
Элементы под лезвие резца выполняются из бывшего в употреблении циркулярного диска. Для этого диск по разметке разрезается посредством углошлифовальной машины на несколько прямоугольных полос размером приблизительно 20×80 миллиметров. Каждая полоса — это резец в будущем.
Каждый резец требуется обработать до требуемой конфигурации. Процесс можно реализовать 2 приемами: посредством затачивания на станке и ковкой. Ковка необходима для формирования прогиба, а обтачивание – для образования единой конфигурации лезвия.
Чтобы выполнить заточку лезвия, нужен наждачный станок с камнем маленькой зернистости. Заточка выполняется под наклоном приблизительно в 45 градусов, а длина заостренной части равняется где-то 20-35 миллиметров с учетом совокупной длины резца. Само лезвие может точиться как руками, так и на оснастке.
Чтобы пользование инструментом было исключительно комфортным, потребуется сделать деревянную рукоять. Рукоять выполняется на спецоборудовании либо руками, способом строгания и последующей шлифовки посредством наждачки.
Стальное лезвие вставляется вовнутрь ручки из древесины. Для этого внутри рукоятки высверливается отверстие в глубь до 20-30 миллиметров. Полотно резца будет находиться снаружи, а сама основа заколачивается в полость ручки.
Надо заметить, что для надежного фиксирования на кончике стальной детали должно иметься заострение в форме иголки. При забивании необходимо применять накладку из плотной материи, чтобы не нарушить заточку лезвия.
Стопорное кольцо из стали ставится для того, чтобы закрепить лезвие. На деревянной рукояти прорезается специализированный контур точно по размеру кольца. Затем нарезается резьба и уже на изготовленную резьбу фиксируется само венцовое кольцо. В результате деревянная рукоять должна сдавиться со всех сторон, а лезвие – плотно зафиксироваться в «теле» изделия.
Чтобы резьба по древесине была предельно качественной, нужна доводка лезвия. Для этого применяется мелкий точильный брусок либо обычная керамика. На плоскость лезвия льется немножко масла (возможно употребление моторного), а затем резец точится под углом 90 градусов.
В результате выйдет острое выведенное приспособление, а в случае благополучной заточки резьба по древесине станет крайне легкой и комфортной.
О том, как слелать нож из циркулярного диска своими руками, смотрите в следующем видео.